Récemment, Scantech a aidé l’Institut de recherche de Zhejiang Provincial Energy Group Co., Ltd, un fournisseur d’énergie intégré de première classe en Chine, à inspecter les gazoducs pour détecter les dommages tels que la corrosion, les dommages mécaniques et les fissures.
Les incidents liés à la défaillance d’un gazoduc peuvent entraîner de graves pertes financières, des pertes humaines et des désastres écologiques. L’inspection des gazoducs est cruciale pour la gestion de l’intégrité des pipelines afin de les maintenir en bon état.
Les règlements de sécurité exigent que les techniciens inspectent régulièrement ces canalisations (inspection interne et externe) pour s’assurer qu’elles sont maintenues dans un état efficace.
Inspection non destructive des gazoducs
Les méthodes d’inspection non destructives, notamment les technologies à ultrasons et la technologie de détection des fuites par flux magnétique, aident les opérateurs à tester efficacement les pipelines.
La numérisation 3D de haute technologie est une nouvelle solution d’inspection non destructive permettant d’inspecter les pipelines sans compromettre la sécurité, l’intégrité et la précision.
Associée à un logiciel 3D et à un algorithme de modélisation intelligent, la solution de balayage 3D NDT de Scantech peut aider les exploitants de pipelines à garantir l’intégrité des pipelines tout en respectant des budgets et des délais serrés. Cette solution émergente est plus efficace et plus précise que les méthodes de mesure traditionnelles.
Notre solution 3D complète offre un déploiement rapide, une grande portabilité, une configuration rapide, des résultats de mesure précis, des essais non destructifs, une analyse polyvalente, des données 3D complètes et des rapports intuitifs.
Informations sur le client
Le client dans ce cas est l’Institut de recherche de l’énergie de la province de Zhejiang, une entreprise d’État à grande échelle en Chine.
L’entreprise est spécialisée dans la production d’énergie électrique et thermique, l’investissement et l’exploitation de mines de charbon, les activités de circulation du charbon, l’exploitation et l’utilisation du gaz naturel, les services énergétiques, etc.
Le but du projet
Le projet vise à obtenir des analyses détaillées et approfondies des dommages en obtenant une visualisation 3D complète des zones inspectées.
La mesure et l’évaluation se concentrent principalement sur la corrosion et le cabossage sur les surfaces externes des gazoducs, ce qui doit être efficace et précis. Le taux de précision des mesures de défauts et de la reconstruction du modèle 3D de défauts doit être supérieur à 98 %.
Les défis de l’inspection 3D des pipelines
Dans le cas présent, les pipelines, en acier ou en PE, ont un diamètre compris entre 100 mm et 1014 mm. Les pipelines en acier présentent des surfaces lisses et relativement réfléchissantes. En raison de l’ellipticité des pipelines, il est difficile de reconstruire les pipelines et les dommages sur leurs surfaces.
De nombreuses techniques d’inspection ont été développées pour détecter les dommages. Cependant, peu de méthodes de mesure sur site existent ou sont suffisamment pratiques pour s’adapter à des conditions et des dommages complexes.
Traditionnellement, les ingénieurs utilisent des jauges de puits manuelles et des règles pour inspecter les dommages. Les opérateurs mesurent les dimensions des dommages identifiés après l’excavation, et les professionnels analysent les données et effectuent des calculs pour évaluer les dommages conformément aux réglementations en vigueur.
Cependant, ces méthodes inefficaces présentent des inconvénients, notamment des résultats de mesure imprécis, une inspection longue, une évaluation des dommages et une gestion des données inefficaces, ainsi que les compétences professionnelles requises.
Dans certaines situations, les inspections physiques inappropriées augmentent même le taux de fuite des anciennes canalisations. L’utilisation d’une inspection 3D sophistiquée et NDT est essentielle pour une inspection de haute qualité dans les systèmes de distribution des pipelines.
Déroulement du projet
Les ingénieurs ont utilisé le scanner 3D composite KSCAN de Scantech et le module intelligent AirGo Power (pour alimenter le scanner 3D de métrologie sur le terrain sans alimentation électrique) pour inspecter les dommages causés aux pipelines. Il a fallu environ 20 minutes pour accomplir cette tâche.
En obtenant des données 3D haute résolution et haute précision sur la corrosion et le cabossage, les ingénieurs ont pu générer des modèles 3D des zones endommagées avec des valeurs spécifiques. Les petites caractéristiques telles que la corrosion par piqûre ont été acquises rapidement.
Les nuages de points des dommages ont été traités pour obtenir avec précision les caractéristiques des défauts sur les surfaces externes des pipelines, telles que leurs longueurs, largeurs, profondeurs et courbures. Ces données permettent d’analyser et d’identifier rapidement les causes des dommages.
Les ingénieurs ont utilisé les données 3D capturées pour développer une base de données de dommages aux pipelines avec des modèles 3D de dommages stockés pour des comparaisons et des analyses ultérieures.
Ils peuvent ensuite analyser les dommages et prédire l’évolution de la dégradation du pipeline. De cette manière, les ingénieurs peuvent évaluer les risques avec précision, prédire la durée de vie résiduelle des pipelines et déployer des mesures préventives en temps voulu.
Avantages de la solution 3D de Scantech pour l’inspection des pipelines
Numérisation 3D sur site pour les zones sans alimentation électrique
Associé au module intelligent AirGo Power, le scanner laser 3D KSCAN peut prendre en charge les mesures sur site dans les zones éloignées sans alimentation électrique. Il n’est plus nécessaire de connecter les scanners 3D industriels à une alimentation électrique avec de longs câbles, ce qui permet une numérisation 3D libre et fluide.
Précision et résolution élevées pour capturer les détails complexes
Le scanner 3D professionnel KSCAN dispose de cinq modes de travail standard, dont la numérisation de grandes surfaces et la numérisation fine. Avec deux jeux de caméras industrielles haute définition, il a effectué la numérisation 3D de pipelines de manière méticuleuse.
Son algorithme sophistiqué et son balayage fin conviennent parfaitement à la capture des détails complexes des défauts mineurs. Ce scanner laser 3D industriel, dont la précision peut atteindre 0,020 mm, a fourni des résultats de mesure de haute précision pour ces dommages.
Efficacité élevée
Grâce à son taux de mesure pouvant atteindre 1,65 million de mesures par seconde, le KSCAN permet une acquisition rapide des surfaces avec de bonnes performances de balayage.
En général, il faut une demi-journée pour terminer les tâches de mesure des pipelines sur le terrain. Le temps de mesure a été réduit à 20 minutes, ce qui a considérablement augmenté l’efficacité de l’inspection et réduit le temps et les coûts de main-d’œuvre.
Rapport intuitif
Le KSCAN est livré avec un logiciel d’inspection des pipelines spécialisé et de niveau métrologique, qui peut offrir les valeurs réelles de la longueur, de la largeur, de la profondeur, des diamètres et des zones de défauts. Par exemple, les puits sont représentés en différentes couleurs, du vert clair au bleu foncé, afin que les ingénieurs puissent visualiser intuitivement leur profondeur.
Système d’évaluation des dommages
Les données ont été utilisées pour créer un système intelligent d’évaluation des dommages, qui a permis d’établir un guichet unique pour la gestion, l’évaluation et le stockage des dommages. Les utilisateurs peuvent accéder aux informations et aux caractéristiques des dommages par le biais d’une base de données en ligne et générer rapidement des rapports sur les dommages.
Le potentiel pour plus d’applications
Le système de mesure 3D a été appliqué avec succès dans le secteur des pipelines du groupe Zhejiang Energy pour l’inspection des pipelines.
Les résultats de mesure étaient d’une grande précision et les processus de mesure étaient efficaces, ce qui peut apporter des avantages remarquables aux fabricants et aux entreprises en termes de temps et de coûts de main-d’œuvre.
Cette solution peut aider à réduire le temps de réparation d’urgence des fuites de pipelines et offrir une base de données complète pour l’évaluation de la durée de vie résiduelle des pipelines.
